轴承的热处理设备直接影响轴承热处理的质量，以及能耗和污染。近年来，随着技术的进步，热处理技术的发展这一趋势主要体现在以下几个方面。
（1）节能热处理
采用新型保温材料，提高热处理设备的能效;优化热处理工艺，提高工艺输出，充分利用设计准备能力。在目前阶段，所有轴承制造商都在这个领域进行测试，例如充分利用余热和废热。一些制造商使用锻造轴承的余热进行零件的球化退火;通过低能耗和短周期的工艺替代长周期和高能耗的工艺;下贝氏体淬火过程在一定程度上采用较短的贝氏体淬火工艺取代了长循环和高能耗渗碳工艺。
（2）精密热处理
精密热处理是保证优化工艺的稳定性，实现产品质量的小（或零）分散，热处理变形为零，减少磨削余量，提高生产效率，节省材料。要实现精密热处理，必须具有良好的炉温均匀性，温度控制精度和淬火剂良好的冷却性和稳定性。轴承的精确热处理可以采取整体淬火和感应淬火两个方式。
（3）清洁热处理
热处理产生的废水，废气，废盐，废油和电磁辐射会造成环境污染。解决热处理环境污染问题，实施清洁热处理（或绿色热处理）是热处理技术发展的方向之一。这适用于热处理过的气氛，淬火油和清洁设备提出了很高的要求。
（4）少无氧化热处理
通过保护气氛加热替换氧化气氛加热到精确控制碳势和氮势的可控气氛加热，热处理后轴承的性能得到改善，氧化，脱碳，开裂等热处理缺陷大大减少，热处理后的精加工余量减少，材料利用率和加工效率提高
。真空加热气淬，真空或低压渗碳，渗氮，氮碳共渗和渗硼等可显着提高工件质量，减少变形，提高寿命。
